前面我們都知道了脫模劑的作用是陡已固化的復合材料制品只能順利地從模具上分離開來，從而取得光滑平整的制品，并保證模具多次使用的物質。由于注塑、擠出、壓延、模壓、層壓等工藝的迅速發(fā)展，脫模劑的用量也大幅度地提高。所以，我們需要了解脫模劑在應用時的注意事項以及解決方法。

首先，我們先來講講脫模劑在使用中的注意問題。一、由于大多數(shù)液體狀內(nèi)脫模劑都是酸性的，所以在使用中要注意以下問題：1、在使用對酸敏感的顏料時會導致顏色變化；2、在使用堿性填料時，如碳酸鈣，酸性脫模劑會與之起反應，引起混合料的粘度增加，但不會影響脫模效果；3、如果填料為氫氧化鋁，酸性脫模劑除了會使混合料的粘度增加外，還會在混合料固化過程中放出水份，導致氣泡、裂紋等問題。二、通常，內(nèi)脫模劑的起始用量為樹脂量的百分之1，有效添加范圍是基于樹脂重量的百分之0.75~2。應根據(jù)實際情況適當調整。主要注意事項有下下4點：1、薄壁的簡單型材，用量可以適當少些，比如百分之0.8或更少；2、厚壁或形狀復雜的型材需要多加一些；3、在高填料體系內(nèi)，應提高內(nèi)脫模劑的添加量，但內(nèi)脫模劑添加量過多，會延遲固化；4、在拉擠生產(chǎn)中，如果阻力過大又找不到原因時，就需要適當增加脫模劑用量。在使用時應注意加料順序，在混合時應在加入固化劑、填料和其它樹脂添加劑之前，將內(nèi)脫模劑加樹脂體系中并混合均勻。這樣可以達到良好的脫模效果。

其次，脫模劑應用時遇到問題對應的解決方案有哪些？1、噴射不均引起：改善涂布；2、噴涂流淌引起：調整噴涂量；3、擦拭引起：選擇脫模劑硬度及溶劑體系；4、蒸發(fā)引起：固體分溶解度不同或溶劑溶解能力不同，橘皮現(xiàn)象， 蒸發(fā)時固體析出時不能形成均勻皮膜，調整分散劑和溶劑；5、樹脂流動引起：易于轉折處出現(xiàn)，模具設計時克服；6、氣泡引起：制品表面有許多細小氣泡坑，原料問題或脫模劑消泡性能，脫模劑和模具間有空隙卷進空氣或模具表面粗糙等，提高脫模劑硬度；7、制品收縮引起：收縮應力超過抗張力，同心斑痕，主要選擇材料收縮率，注入壓力等調整；8、模具材料熱容量引起：模具補強材料熱容量分布不同，儲存熱量不同，高溫處反應快而產(chǎn)生；或高溫處熔解脫模劑而引起，模具材料。

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